Standardowe regały paletowe, stanowiące najpopularniejsze rozwiązanie do magazynów, nie są dostosowane do potrzeb przedsiębiorstw o dużym zróżnicowaniu wielkości obsługiwanych towarów. W branżach, gdzie rozmiary pojedynczego artykułu mogą przewyższać 1200 na 800 mm, konieczne jest wdrożenie alternatywnych systemów składowania. Przed tego typu wyzwaniem stanęła należąca do grupy Fricke firma Granit Quality Parts.
Fricke to jedno z największych niemieckich przedsiębiorstw funkcjonujących w sektorze maszynowym. Powstała w 1923 roku firma wyewoluowała z małego rodzinnego biznesu w międzynarodową grupę kapitałową. Obecnie produkuje ona i dystrybuuje urządzenia dla rolnictwa i ogrodnictwa oraz prowadzi hurtową sprzedaż części zamiennych. Przez niemal 100 lat spółka dokonała ekspansji na nowe rynki – zarówno w ujęciu geograficznym, jaki i asortymentowym. Posiada 53 oddziały w 18 krajach i zatrudnia 2 tys. osób. Inwestuje także w nowe rozwiązania technologiczne w zakresie intralogistyki. Przykładem jest modernizacja głównego magazynu marki Granit Quality Parts w Heeslingen.
Charakterystyka obiektu
Granit Quality Parts to marka pod którą Grupa Fricke dostarcza swoim klientom części z asortymentu najpopularniejszych producentów oraz własne zamienniki. Od najmniejszych śrub po potężne traktory – 125 000 kategorii towarowych z segmentu maszyn rolniczych, ogrodowych, budowlanych oraz pojazdów użytkowych – wszystko to było przechowywane w zajmującym 30 ha otwartym magazynie w Heeslingen. Każdego dnia obsługiwano tam 4 000 zamówień klientów z całej Europy. W związku ze zmianą ich wymagań, wiążącą się z koniecznością ciągłego zwiększania dostępności części zamiennych, firma zdecydowała się na opracowanie nowej koncepcji ich składowania. – Przed zespołem modernizacyjnym stanęło wyzwanie stworzenia hali, umożliwiającej znaczące zmniejszenie czasu realizacji zamówień klientów – mówi Rafał Pańczyk, dyrektor działu intralogistyki STILL Polska. – Menadżerom Granit Quality Parts zależało także na wdrożeniu elastycznego systemu składowania europalet oraz zwiększeniu bezpieczeństwa transportu wewnętrznego. Ich warunkiem była również kompleksowa obsługa i uzyskanie kompletnego rozwiązania z jednego źródła – relacjonuje ekspert. Firma STILL podjęła się tego zadania.
Zastosowane rozwiązanie – regały wspornikowe i reach trucki
Na potrzeby Granit Quality Parts dostarczono dostosowany do specyfiki działalności firmy system regałowy. Tworząc projekt, jego twórcy za cel postawili zwiększenie wydajności obsługi zamówień i zmniejszenie nakładu pracy potrzebnej do realizacji związanych z nią działań. – By zrealizować założenia, zdecydowano się wykorzystać szyte na miarę składowanych produktów dwa jednostronne regały wspornikowe – mówi Rafał Pańczyk. – Wymiary poszczególnych poziomów składowania mogły być dowolnie modyfikowane z uwzględnieniem gabarytów towarów, które miały na nie trafić. Ostatecznie obliczono, że optymalne rozwiązanie stanowić będą regały o wysokości 10,5 metra i długości wynoszącej 143 metry – dodaje dyrektor działu intralogistyki STILL Polska.
Jako najważniejsze zalety projektu wymienia się wzrost poziomu elastyczności w porównaniu ze standardowymi miejscami paletowymi, większą widoczność na produkty oraz stosunkowo niski koszt konstrukcji. Dzięki wykorzystanej technologii zagwarantowano wymaganą nośność przy masie stalowego regału niższej o około 180 ton. Z powodzeniem udało się umieścić na nich towary dużych gabarytów, dotychczas z konieczności składowane w magazynie otwartym. Aby zyskać możliwość obsługi ładunków na najwyższych poziomach, zdecydowano się na wyposażenie obiektu w reach-trucki typoszeregu STILL FM-X 20. Dostosowano je do preferencji operatorów dzięki szeregowi rozwiązań zwiększających ergonomię pracy: wielofunkcyjnemu joystickowi, fotelom amortyzującym przenoszone na kręgosłup drgania oraz umieszczonym na widłach kamerom, ułatwiającym i przyspieszającym ich prawidłowe pozycjonowanie.
Efekt
Dzięki wdrożonym zmianom zapewniono produktom o dużych gabarytach ochronę przed warunkami atmosferycznymi, na których oddziaływanie były narażone w magazynie otwartym. Zaoszczędzono także miejsce dzięki lepszemu wykorzystaniu przestrzeni składowania. Magazyny wspornikowe umożliwiły efektywną obsługę nietypowych palet, zmniejszając ilość czasu potrzebnego na ich załadunek i rozładunek, zwiększając tym samym wydajność procesu kompletacji.
