Ze względu na ich specyfikę – wielokondygnacyjność, znaczące obciążenia przenoszone w dół oraz duże zagęszczenie – zastosowanie regałów wysokiego składowania wymaga przedsięwzięcia szczególnych środków bezpieczeństwa. Na co należy zwrócić uwagę organizując pracę wykorzystującego je magazynu?
W przypadku wielokondygnacyjnych systemów składowania, wszelkie niedociągnięcia mogą mieć dużo poważniejsze konsekwencje niż w standardowych magazynach. Kumulujące się obciążenia, duża energia potencjalna ładunków spoczywających na najwyższych piętrach i ograniczona widoczność podczas obsługi towarów sprawiają, że ryzyko i skutki wypadków są stosunkowo poważne. Jak zwiększyć szanse ich uniknięcia? Opisujemy 5 sposobów na zwiększenie bezpieczeństwa między wysokimi regałami.
- Wieloaspektowa dbałość o zachowanie dopuszczalnego obciążenia
Przekraczanie dopuszczalnego obciążenia regałów może nadwerężać ich strukturę, odkształcać posadzkę, a w ekstremalnych przypadkach – spowodować zawalenie całego systemu składowania. Aby uniknąć tych zagrożeń, warto zminimalizować ryzyko występowania wszelkich sytuacji prowadzących do przeładowania półek. Według zaleceń Workplace Safety and Health Council (Rady bezpieczeństwa i zdrowia pracy), pomocne są takie procedury, jak:
- oznaczenie na regałach bezpiecznego obciążenia roboczego celem zwiększenia świadomości operatorów,
- uwzględnianie w szacunkowych obliczeniach ciężaru ładunków masy palet,
- użycie regałów o klasę bardziej wytrzymałych niż wynikałoby to ze wstępnych obliczeń obciążenia,
- branie pod uwagę w obliczeniach najcięższego rodzaju obsługiwanych ładunków,
- unikanie instalacji w jednym obiekcie regałów różniących się dopuszczalnym obciążeniem roboczym.
- Równomierne rozmieszczenie obciążeń
Przyczyną groźnych zdarzeń może być nie tylko nadmierne, ale także nierównomierne obciążanie półek regałów. Negatywny wpływ na stabilność systemów składowania może mieć odkładanie ładunków poza obrębem miejsca paletowego – zarówno w orientacji krawędź – w głąb, jak i na boki. By zminimalizować zagrożenie związane z tego typu sytuacjami, można rozważyć instalację podpór i poprzeczek, lepiej jednak sięgnąć do źródła problemu. – Przyczyną nieprawidłowego umiejscawiania palet na wyższych poziomach jest przede wszystkim ograniczona widoczność na ładunek – mówi Paweł Włuka, prowadzący zajęcia Akademii Bezpieczeństwa STILL. – By wyeliminować związane z nią zagrożenia, w przypadku regałów wysokiego składowania warto zadbać o wózki z systemem preselekcji wysokości podnoszenia lub kamerami na widłach. Te usprawnienia zmniejszą liczbę manewrów koniecznych do trafnego odłożenia towaru, minimalizując ryzyko porażki i będącego jej skutkiem wypadku – tłumaczy ekspert.
- Unikanie uszkodzeń mechanicznych
Powodem utraty stabilności regałów mogą być także uszkodzenia mechaniczne podpór. By im zapobiegać, w krytycznych miejscach – jak narożniki i krawędzie od strony korytarzy o dużym natężeniu ruchu – warto umieścić żółto-czarne bariery, uniemożliwiające wózkom bezpośredni kontakt z regałem. Ryzyko minimalizuje także wyznaczenie i wizualne oznaczenie alejek wystarczająco szerokich, by swobodnie między nimi manewrować. Niezwykle istotna jest także edukacja operatorów i promowanie określonych postaw – niezastawiania korytarzy obiektami, mogącymi utrudnić jazdę, zgłaszania najdrobniejszych nawet kolizji. W przypadku bardzo wąskich alejek roboczych zalecane jest zautomatyzowane prowadzenie pojazdów, np. przy pomocy nitki indukcyjnej. Konieczna jest także regularna kontrola stanu regałów i podjęcie odpowiednich czynności, jeśli ich kondycja budzi wątpliwości – łącznie z kontaktem z profesjonalnym dostawcą z prośbą o inspekcję i ewentualny serwis.
- Wszędobylskie oznakowania
Prócz oznaczenia maksymalnego dopuszczalnego obciążenia regałów, należy zadbać także o klarowne opisanie infrastruktury, mającej bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo pracy. Krawędzie ramp, bariery i stopnie należy bezwzględnie oznakować żółto-czarnymi pasami. Jak wspominaliśmy, drogi transportu powinny być poprowadzone tak, by zapewnić odpowiednio odległości między pojazdami, pieszymi i elementami infrastruktury. Obowiązkiem pracodawcy jest także ustalenie i wskazanie maksymalnej prędkości jazdy. We wszelkich pomieszczeniach, w których przebywają ludzie, konieczne jest także wyznaczenie dróg ewakuacyjnych.
- Gwarancja widoczności
Istotne znaczenie dla bezpieczeństwa ma nie tylko wspomniana przy okazji równomiernego umiejscawiania palet widoczność na widły i ładunek, ale także – wokół pojazdu: na elementy infrastruktury i innych uczestników ruchu. – Ze względu na zastosowanie w magazynach wysokiego składowania elektrycznych reach-trucków oraz wózków systemowych, które dzięki napędowi elektrycznemu poruszają się niemal bezgłośnie, warto zadbać o dodatkowe oznaki ich obecności – mówi Paweł Włuka. – Skutecznymi rozwiązaniami tego problemu są: znany z samochodów ciężarowych dźwiękowy sygnał cofania oraz wyświetlający na podłożu kilka metrów jaskrawy, błękitny punkt system Blue Safety Light – wymienia jeden z prowadzących zajęcia Akademii Bezpieczeństwa STILL. Niebagatelne znaczenie dla ogólnej widoczności ma także zgodne z normami dla określonego typu zadań oświetlenie zakładu. – Ze względu na dużą różnorodność zadań wzrokowych w poszczególnych gałęziach przemysłu oraz kolejnych etapów produkcji, składowania i transportu, ustalenie parametrów oświetlenia każdorazowo wymaga sprawdzenia pożądanych wartości oświetlenia we wskazanych tablicach, zawartych w PN-EN 12464-1:2012 – mówi Krzysztof Rajecki, projektant oświetlenia w firmie TRILUX Polska. – W przypadku składów i magazynów zaleca się, by eksploatacyjne natężenie oświetlenia – Ēm wynosiło co najmniej 100 lx; ujednolicona ocena olśnienia – UGRL≤25; minimalna równomierność natężenia oświetlenia – Uo≥0,40, a minimalny wskaźnik oddawania barw Ra – 60. Obszary pakowania i wysyłania mają wyższe wymagania: Ēm≥300 lx; UGRL≤25; Uo≥0,60; Ra≥60 – tłumaczy ekspert TRILUX Polska. Dodatkową trudnością w magazynach wysokiego składowania jest duża odległość między stropem a posadzką. Ze względu na fakt, że normy oświetleniowe mówią o pomiarach na wysokości, na której wykonywane są zadania wzrokowe, zapewnienie dość dużego natężenia – szczególnie podczas prac na najniższych kondygnacjach – może wymagać wykorzystania opraw oświetleniowych dużej mocy o odpowiednim rozsyle światła.